三一掘进机二代机知识讲座PPT课件.ppt 102页

三一重装二代掘进机 综述掘进机二代机与一代机对照：EBZ132（J3CX）——EBZ132二代机（J20）EBZ160（J1CX）——EBZ160二代机（J18）EBZ200（J2CX）——EBZ200二代机（J21）EBZ200H（J2HI）——EBZ200H二代机（J23） 一、掘进机二代机概要标准型悬臂式掘进机主要用于煤及半煤岩采、准巷道的掘进，其要求岩石硬度≤f6，节理较发育，是目前我国煤矿巷道开拓的主要设备之一。目前我司该类设备已占据市场主导地位。但通过前段时间的市场调研及分析用户的反馈可知：我司掘进机仍存在一些不足。为保证正常的生产经营活动，服务配件的合理延续性；所以公司决定推出一种真正高性能的半煤岩综掘机（既掘进机二代机）；一方面扩大市场占有率，另一方面开拓新市场；而且解决了公司掘进机生产的连续性。按照三一的“安全”、“可靠”、“高效”、“人性化”的煤机设计理念，掘进机二代机应在以下方面有较大幅度提高：1、安全：以大马拉小车为设计理念进行二代机总体设计；并实现远距离视频监控操作，以增强在瓦斯突出等煤矿灾害发生时操作者的安全性。2、可靠：因煤矿目前普遍采掘比失调，掘进机一旦停产将造成较大损失。因此，产品必须实现不漏油、不开裂、不松动和机电液器件的高可靠性。3、高效：生产作业的效率要高，体现为多进尺和更广泛的适用能力，如复合全速动作、较小断面巷道的掘进。4、人性化：实现遥控、定位后数控截割、自动加注润滑脂、解决除尘是行业发展的必然趋势，也是目前掘进机的空白点。 二、客户的需求通过前段时间的市场调研及与行业专家的多次交流，客户的需求可以从两方面来说明：第一方面是客户的基本需求；即高安全、高可靠是客户的最基本的需求。其主要表现为：1、大马拉小车：截割功率及各液压执行元件动力足；2、少停机：即故障点少；3、多进尺：效率高，综合能力强；4、可维护性强：采用模块化组合的设计方法，增加互换性；5、实行紧凑化设计，降低机器高度；适合更多工况。第二方面是客户的隐性需求；即客户的期望值。其主要表现为：1、加强掘锚一体化等辅机的研发；2、采用除尘风机（机载）形式以提高除尘效果；3、人性化：实现遥控、定位后数控截割；4、通过综合、成套技术提供整体解决方案。 三、一代掘进机存在的不足及二代机的解决方法1、液压系统动力及各执行元件动力不足；（例：160一代机标配油泵电机功率75KW；泵流量：力士乐、哈威、派克；排量为145+95或145+105或160+95）其结果是流量分配不合理。存在行走与一运同时以最大流量动作时，二者存在争流量现象；一运、星轮在负载大（或大块岩石）时，易发生卡料现象；截割回转速度略有不足的问题；客户反响很大。EBZ160二代机解决办法：（1）标配油泵电机功率90KW；（2）泵流量145+145；（3）一运、铲板同时动作时速度互不影响；并重新进行系统流量分配；增加一运、星轮马达排量，提高驱动扭矩20%以上；（4）截割负载大时。截割回转速度比原来提高10%。2、主、侧铲板互换问题；驱动装置等不方便现场更换问题。二代机的解决方案：增加工艺工装；实现可互换性。 3、操作台维修空间小，不便维修。二代机解决办法：加大空间，改变多路阀的布置方式；可维护性提高30%。四种二代机均按此方案优化设计。我司EBZ160二代机操作台内布管解决方案我司EBZ160一代机操作台内布管照片 4、铲板整体更换时必须先卸下行走部，浪费维修时间。二代机的解决方案：进行系统优化设计，实现在井下不拆行走即可更换铲板。（此方案只在EBZ160二代机上实现）我司EBZ160二代机不拆行走部可直接拆铲板我司EBZ160一代机先拆行走部后拆铲板佳木斯S150JA先拆行走部后拆铲板 5、一运和二运在下坡时存在搭接不上漏料及返货问题。二代机的解决方案：进行系统优化设计，从结构上彻底解决一运与二运干涉问题。我司EBZ160一代机方案我司EBZ160二代机解决方案佳木斯S150JA后支承部(与我司二代机连接二运方式相同) 6.1、一运卡料问题。二代机的解决方案：前后榴槽拉直，且一运的升角减小为8.2°；提高产品的运料能力，从结构上消除卡料的可能。（一代机一运底板有过渡角；且运料角大；达14.3°）我司EBZ160二代机第一运输机佳木斯S150JA行走部我司EBZ160一代机第一运输机 6.2EBZ200H一代机铲板、一运溜槽磨损快，二代机解决措施——采用进口美国复合耐磨板。原材质砂轮打磨时情况，打磨引起火花较大新复合材料砂轮打磨时，基本看不到火花新复合耐磨板一代机钢板性能试验二代机钢板性能试验 7、电控箱把合用的螺钉多，检修和故障排除时，打开电控箱需要时间过长。二代机的解决方案：使用快开门电控箱实现维修方便（在160以上机实现批量应用）。我司EBZ160二代机快开门电控箱佳木斯S150JA电控箱我司EBZ160一代机普通电控箱 8.截割部对比8.1截割部采用可伸缩结构，现行业内均采用单油缸伸缩；有偏载可能存在，其结果主轴承时有损坏。二代机的解决方案：采用双伸缩油缸，解决伸缩时轴承的偏载问题。8.2160以下半煤岩一代机标配采用大截割头，破岩能力不强。二代机的解决方案：采用小截割头做为标配，提高切入力；导料板采用进口高复合耐磨板材料，提高截割头使用寿命。8.3160二代机在双伸缩油缸基础上，轴承使用23338（抗冲击重载型），提高承载能力，理论承载能力提高40%。我司二代机双伸缩油缸截割部我司一代机单伸缩油缸截割部佳木斯S135截割头 8.4EBZ200H截割头尾部一代机磨损严重，截割头掏窝速度慢，二代机解决方案改进截割头尾部结构并增加耐磨版保护，改变截割头前部外形并重新排布截齿，从而提高掏窝速度。盘根座外露，位于截割头后部，其上通过加焊截齿座和耐磨板及加装截齿抵抗磨损。截齿座位于盘根座上，没有导料板保护只在圆周上有耐磨板圆周和尾部端面均加焊耐磨板。截割头延长，将盘根座包住，截齿排布后延，并有导料板保护，同时在截割头尾部圆周及端面加焊多块耐磨板EBZ200H二代机截割头EBZ200H一代机截割头截割头前部外形改变 9、润滑系统方面：一代机均是手动逐点润滑，增加井下工人的劳动强度，还容易漏掉润滑点，给设备保养和正常使用带来隐患。二代机最突出的亮点是：将多数润滑点集中起来统一润滑，160以上机型均采用自动集中润滑系统，由润滑泵集中泵送；EBZ132润滑系统采用手动集中润滑（原理如下图所示）。一代机采用手动逐点润滑系统黑色字体部分为需要手动逐点润滑，费时费力很不方便。二代机采用集中润滑系统由油管到各个润滑点手动泵自动泵递进式分配器 10、EBZ200H二代机行走部一代机采用铸造履带板，二代机为提高履带板强度，采用锻造履带板，同时加高履带板牙高，提高抓地能力。一代机行走驱动力490KN，爬坡能力为±16°，二代机为提高设备爬坡能力，驱动力加大到580kN，爬坡能力为±18°。EBZ200H一代机履带板EBZ200H二代机履带板履带牙加高 11、一代机160一运处总机高1.82m，矮巷道工作不适合；客户较关注。二代机的解决方案：一运处总机高1.60m。适应情况更多（河南一带、河北一带、南方云贵、江苏、浙江一带等都有此需求）。12、电气系统在原有可靠性高基础上EBZ160及以上机还增加了如下选配功能：（1）遥控操作系统设计；（2）掘进机人工定位、数控截割系统设计；（3）掘进机视频监控、远程操作系统设计。 四、各机型一、二代机对比4.1EBZ160一、二代机总参数及性能对比对比机型项目EBZ160标准机EBZ160二代机1机体总长9.20m9.9m2机身高、一运高1.8m1.6m实现紧凑型设计，适合更多工况。3履带外宽2.48m2.40m4设备两侧宽度2.3m2.3m5机体重45吨45吨6截割宽度2.4(净巷道)—5.5m2.2(净巷道)—5.5m7截割高度3.6(净巷道)—4.8m3.5(净巷道)—4.7m8截割面积26m2约25m29爬坡能力±18°±18°10地隙250mm260mm11截割头卧底量300mm200mm12铲板卧底330mm240mm13龙门高度380mm380mm 14一运驱动双400排量国产马达（标准型）单750排量进口马达（加强型）双514排量波克兰马达，提高驱动扭矩20%以上15铲板驱动国产马达1300排量(轴承和密封采用三一规定的国际品牌)（标准型）进口半马达驱动装置（加强型）意大利马达1600排量，提高驱动扭矩20%以上16截割负载大时截割回转速度提高10%17油泵电机功率75kW90kW18泵排量145+95或145+105或160+95145+14519操作台维修空间小，不便维修加大空间，改变多路阀的布置方式；可维护性，提高30%。20主、侧铲板互换不方便增加工艺性，实现可互换性21铲板整体更换先卸下行走部，浪费时间井下不用拆行走即可更换铲板部22一运与二运搭接空间小；易漏料及返货。二运可转角度达40°结构优化设计，彻底解决一运与二运干涉问题。二运转角15°。但现有行业内为降低机高均采用此结构。23一运卡料一运底板有过渡角，且运料角为14.3°，角度太大。前后溜槽拉直，且一运升角减小为8.2°，从结构上消除卡料的可能。 24一运与本体连接形式一运与本体通过单独连接销连接一运与铲板销轴同一体连接后与本体连接；安装更方便。25电控箱把合螺钉螺钉多，打开电控箱时间长采用快开门电控箱，维修方便26截割伸缩油缸单缸伸缩，有偏截可能，主轴承时有损坏。采用双油缸伸缩结构，解决轴承偏载问题。27截割主轴承23238CAFAG采用23338抗冲击重载型轴承，理论承截能力提高40%。28截割头采用φ1120大截割头采用φ955小截割头为标准配置，提高切入力。29电气系统原有可靠性高新增加选配功能：遥控操作系统设计；掘进机人工定位、数控截割系统设计；掘进机视频监控、远程操作系统设计。30润滑系统各个润滑点润滑方式关键点采用自动集中润滑系统解决润滑不畅问题 4.2EBZ132一、二代机总参数及性能对比对比机型项目EBZ132标准机EBZ132二代机1机体总长9.11m9.11m2机身高、一运高1.55m1.55m3设备宽度2.24m2.24m4运输能力192m3/h192m3/h5机体重36.5吨36.5吨6截割宽度3.3(净巷道)—4.9m3.3(净巷道)—5.0m7截割高度2.2(净巷道)—4.45m2.2(净巷道)—4.45m8截割面积22m222m29爬坡能力±18°±18°10地隙180mm180mm11截割头卧底量270mm290mm12行走速度0～9.0m/min0～9.0m/min13接地比压0.14MPa0.14MPa14龙门高度380mm380mm 16一运与本体连接形式一运与本体通过单独连接销连接一运与铲板销轴同一体连接后与本体连接；安装更方便。17截割伸缩油缸单缸伸缩，有偏截可能，主轴承时有损坏。采用双油缸伸缩结构，解决轴承偏载问题。18截割头采用φ1000大截割头采用φ900小截割头为标准配置，提高切入力。19操作台维修空间小，不便维修（配置多）加大空间，改变多路阀的布置方式；可维护性，提高20%。（哈威阀组为主）20主、侧铲板互换不方便增加工艺性，实现可互换性21润滑系统各个润滑点润滑方式关键点采用手动集中润滑系统解决润滑不畅问题 4.3EBZ200一、二代机总参数及性能对比对比机型项目EBZ200一代机EBZ200二代机1机体总长10.6m10.6m2机身高1.8m1.8m3一运高1.83m1.8m，实现紧凑型设计。4履带外宽2.62m2.60m5机体重58吨59吨6截割宽度3.6/4.2(窄/宽铲板)(净巷道)—6.5m3.6/4.2(窄/宽铲板)(净巷道)—6.5m7截割高度2.5(净巷道)—5.1m2.5(净巷道)—5.1m8截割面积33m2约33m29爬坡能力±18°±18°10地隙170mm170mm11截割头卧底量400mm400mm12铲板卧底300mm300mm13装载形式六齿星轮五齿星轮14龙门高度400mm400mm 15截割伸缩油缸单缸伸缩，有偏截可能，主轴承时有损坏。采用双油缸伸缩结构，解决轴承偏载问题。16一运驱动双400排量国产马达（基本型）双514排量进口马达（标准型）双514排量波克兰马达，比基本型提高驱动扭矩20%以上17铲板驱动国产马达1300排量(轴承和密封采用三一规定的国际品牌)（基本型）进口半马达驱动装置（标准型）意大利马达1600排量，比基本、标准型提高驱动扭矩20%以上18铲板部原有结构由于马达排量增大，铲板结构重新设计；与一运搭接角度变小，便于收料。19泵排量145+145或130+130145+14520操作台维修空间小，不便维修加大空间，改变多路阀的布置方式；可维护性，提高30%。21主、侧铲板互换不方便增加工艺性，实现可互换性 22一运与二运搭接空间小；易漏料及返货。二运可转角度达45°结构优化设计，彻底解决一运与二运干涉问题。二运转角15°。但现有行业内为降低机高均采用此结构。23电控箱把合螺钉螺钉多，打开电控箱时间长采用快开门电控箱，维修方便24电气系统原有高可靠性新增加选配功能：遥控操作系统设计；掘进机人工定位、数控截割系统设计；掘进机视频监控、远程操作系统设计。25电控箱普通电控箱，螺钉多，打开电控箱时间长。快开门电控箱，维修方便26润滑系统单点手动润滑主要部位集中自动润滑，其余单点手动润滑 4.4EBZ200H一、二代机参数及性能对比序号对比机型项目EBZ200H一代机EBZ200H二代机1机体总长11.5m11.5m2机身高1.9m2.0m（机身加高，设备地隙加大）3机身宽2.7m2.7m4总重78t（含二运、除尘系统）83t（含二运、除尘系统）5总功率387kW（含二运，除尘系统）387kW（含二运，除尘系统）6截割宽度4.2m～6m4.2m～6m7截割高度3.2m～4.8m3.3m～4.8m8爬坡能力±16°±18°9地隙200mm255mm10截割头卧底量228mm200mm11铲板卧底350mm270mm12铲板抬升500mm535mm13龙门高度400mm400mm14截齿数56把62把 15装载形式六齿星轮五齿星轮16星轮驱动功率2×17kW2×24.7kW17行走驱动力490kN580kN18泵145+145ml/r190+145+100ml/r；动力强力有劲19电控箱普通电控箱，螺钉多，打开时间长。快开门电控箱，维修方便20润滑系统单点手动润滑主要部位集中自动润滑，其余单点手动润滑21截割部1、截割头磨损严重。2、进刀速度慢。3、截割电机、减速机为国产件。1、截割头加强磨损保护。2、截割头轮廓改进，截割头重新布齿。3、整机驱动力加大，增加截割头进刀推进力。4、截割电机、减速机已与进口供方签订合同。22铲板部1、运料表面耐磨板为进口K400，磨损较快。2、星轮驱动马达排量2×1340ml/r。1、运料表面耐磨板改为进口复合型耐磨板，寿命提高2-3倍。2、星轮驱动马达排量改为2×2000ml/r，加大了星轮驱动力，提高收料效率。23一运部运料表面耐磨板为K400，磨损较快。运料表面耐磨板改为进口复合型耐磨板，寿命提高2-3倍。24行走部1、履带板为铸造件。2、行走驱动力490kN。1、履带板为锻造件。2、行走驱动力580kN，驱动力加大。25电气系统原有可靠性高新增加遥控操作系统设计，数控截割系统计 4.5结构内容对比及二代机解决方案（以160为例）序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案1截割部1.可伸缩式,单油缸伸缩。2.主轴承23238CAGB288。3.轴承时有损坏。4.经济切割硬度:60MPa1.不可伸缩2.主轴承32040SKF3.缺点是调车不方便。4.经济切割硬度:60MPa1.可伸缩式,单油缸伸缩。2.主轴承23238CAFAG。3.轴承时有损坏。4.经济切割硬度:60MPa1．尽可能采用小截割头，可做成不伸缩的形式。2．考虑设计双截割头的掘进机。3．当截割岩石时，伸缩外筒磨损严重，建议采用耐磨材料（美国一家公司的耐磨材料效果较好）或纳米技术的材料。1.用双伸缩油缸,解决伸缩时轴承的偏载问题。2.使用轴承23338（抗冲击重载型）,理论承载能力提高40%。现采用圆锥滚了轴承。3.提高制造质量。4.考虑纵向截割仍是主流,标准机型不采用客户的建议。5.外筒一般在砂岩下磨损严重，且成本过高，不做为标配考虑。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案2截割头1.小截割头φ1030×925；切入力大。2.导料板过高，易磨损。3.截齿用凯南麦特。1.截割头直径φ1120×900；切入力与我司相当。2.无导料板。3.截齿用凯南麦特。1.标配大截割头，φ1120×925；破岩能力不强。2.导料板及耐磨板不耐磨。3.截齿用凯南麦特性能有时不稳定。1.截割头截齿和截齿座磨损严重，经常会出现截齿没有磨损截齿座磨损的情况，希望能够改进截齿排布减轻截齿座磨损情况（佳木斯截齿磨损情况稍好）或可以参考采用齿靴的形式。2.提高导料板的耐磨性能。1.小截割头做为标配；φ955×1180；提高切入力。2.采用SA1750CR(T03)美国SAS公司产高耐磨板解决不耐磨问题。3.截齿属于业内难题；与行业精英企业共同提高截齿的使用性能。做为功关课题单独考虑。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案3铲板部1.星轮转数:33r/min2.星轮马达:IAM12003.铲板运料能力与我司标准机型相当；螺栓易松动。4.收料效果较我司好；卡料情况较我司少。5．铲板做为整机的维修支点。1.星轮转数:45r/min2.星轮马达：NHM18003.铲板运料能力比我司标准机型好；螺栓易松动。4．收料效果较我司好；卡料情况较我少。5．铲板做为整机的维修支点。1.星轮转数:30r/min2.星轮马达:CRMSA16-13003.遇特殊情况下铲板运料能力不足。螺栓易松动。4.有时卡料；收料效果有时不好。5．铲板做为整机的维修支点。1.铲板设计时考虑清底的效果。2.主侧铲板连接螺栓松动，并出现主侧铲板振动现象，希望对防松改进。3.铲板的主侧铲板更换问题，建议能够只更换侧铲板，不换主铲板。1.星轮转数:33r/min2．星轮马达:JM5A—16003.实现提高铲板的装运能力。4.提高铲板的收料效果。从结构上消除卡料的可能。5.不更换主铲板即可实现宽、窄铲板的互换。6．铲板做为整机的维修支点。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案4第一运输机1.链速：61m/min2.马达:IAM6-400*23.张紧形式:弹簧、丝杆张紧。4.前后榴槽拉直,且一运的升角较我司小；运料能力相对高。5.与本体的连接结构比我司优,用与铲板相同的铰点；制造精度高。6.有卡链现象1.链速:72m/min2.马达:AHM6-400*23.张紧形式:脂缸4.前后榴槽拉直,且一运的升角较我司小；运料能力高。5.与本体的连接结构比我司优,用与铲板相同的铰点；制造精度高。6.卡链现象相对少。1.链速：56m/min2.马达:AHM6-400*23.张紧形式:液压张紧。4.一运运料底板有过渡角；且运料角大；达14.3°。5.与本体连接不方便；制造精度不易保证。6.有卡链现象的发生。1.一运和二运在下坡或转弯时存在搭接不上漏料及返货问题，希望能够增加一运长度，大约增加200-300mm左右，且二运的运料能力应更大些。2.一运容易卡料，建议能否在一运槽内增加水冲洗。1.链速：61m/min2.马达:MSE05—514*23.张紧形式:液压张紧。4.前后榴槽拉直,且一运的升角减小为8.2°；提高产品的运料能力，从结构上消除卡料的可能。5.与本体的连接用与铲板相同的铰点；制造精度高。6.提高运料能力，从力量上解决非常规卡料现象。7.解决一运与二运的漏料问题。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案5本体部后支承部1.从结构及材料上看与我司有较大差距；强度及制造质量不如我司。2.回转台为焊接回转台，易开裂。1.从结构及材料上看与我司有较大差距；强度及制造质量不如我司。2.回转台为焊接回转台，易开裂。1.从结构及材料上看与我司有较大优势；强度及制造质量我司领先。2.回转台为铸造回转台；不开裂。1.三运移动不方便，建议在后支承上增加一个专用装置方便三运前移。2.二运的机尾架宽度的可调范围增加，以适应不同矿井的需求3.二运转载导向滚筒端围板容易与一运马达干涉，是否能提高两者之间的间隔。1.配合整机性能参数的实现进行全新的设计。从结构上在现有标准的基础上力所能及的加强，实现高的可靠性；做到不开裂。2.从结构上满足客户的需求；彻底解决一运与二运干涉问题。 项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案6行走部1.履带宽度：520mm2.支重方式:磨擦板3.张紧形式:油缸+卡板锁紧。4.驱动力:8万牛米；调运能力与我司相当。5.链轮形式：单齿1.履带宽度：600mm2.支重方式:磨擦板3.张紧形式:脂缸+卡板锁紧。4.驱动力:8万牛米；调运能力不如我司。5.链轮形式：双齿；有利于调运。1.履带宽度：600mm2.支重方式:支重轮3.张紧形式:油缸+卡板锁紧。4.驱动力:标配6万牛米；正常调运能力较好，但特殊情况下调运能力不强5.链轮形式：单齿行走部及履带板可以放宽加长增加整机的稳定性。1.提高整机的调运能力,全部使用8万牛米的减速机。2.行走部做成前小后大的结构，为高齿履带板预留空间。3.其余与标准机型相同。4.本机的调运速度为0—7m/min，速度慢，考虑履带板的互换性，链轮仍采用单齿形式。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案7液压系统1.变量负荷敏感系；液压先导控制。功率75KW。2.大流量泵：力士乐和哈威；排量130+130。3.流量分配比较合理4.操作方式:马达阀采用液控先导；其余采用手动阀。5.截割回转速度较我司小有优势。6.维修方便。1.变量负荷敏感系；液压先导控制。功率90KW。2.大流量泵：力士乐和哈威；排量为190+130+603.流量分配合理4.操作方式:油缸采用手动阀；其余马达阀采用液控先导5.截割回转速度与我司相当。6.维修方便1.变量负荷敏感系；液压先导控制。标配功率75KW。2.泵流量：力士乐、哈威、派克；排量为145+95或145+105或160+953.流量分配不合理。存在行走与一运同时以最大流量动作时，二者存在争流量现象。一运、星轮在负载大（或大块岩石）时，易发生卡料现象。4.操作方式:采用液控先导。先导手柄易损坏。5.截割回转速度略有不足的问题。6.维修性较差。1.二代机机身变矮油箱变小后油温升高问题一定要考虑。1.EBZ160机的液压泵排量145/60ml/r配置低，各处同时动作时流量不够，出货量少；希望加以提升。3.操作台维修空间小，不便维修；希望加以改进。1.变量负荷敏感系；液压先导控制。功率90KW。2.增加泵的排量：力士乐、派克；排量为145+145行走和一运同时动作时速度互不影响3.重新进行系统流量分配。增加一运、星轮马达排量，提高驱动扭矩20%以上。截割负载大时。4．截割回转速度比原来提高10%。5.加大空间，改变多路阀的布置方式；可维护性提高30%。6．油箱容量不减少，保证循环量合理。7．所有的液压、电气和水系统的控制都安装在操作台里。外观美观，操作方便。 序号项目名称佳木斯S150JA太原EBZ160TYEBZ160标准机客户需求EBZ160二代机解决方案8电气系统1.主回路电机保护是通过电机综合保护器来实现的。2.除了控制器（PLC）外控制元件均为国产件；可靠性不如我司高。3.照明灯易损坏。1.主回路电机保护是通过电机综合保护器来实现的。2.除了控制器（PLC）外控制元件均为国产件；可靠性不如我司高。3.照明灯易损坏。1.综合保护器集成到主控器里减少了控制元件，提高了系统的可靠性2.关重件均采用国际品牌；可靠性较高。3.照明灯易损坏。1．照明灯容易熄灭，稍微有碎石砸到就灭了；希望加以改进。2．电控箱是否可以不用过多的螺丝，因为在检修和故障排除时，打开电控箱需要花费过多的时间3．隔离开关轴过细，易坏1．解决照明灯损坏问题，使用可靠性高的LED冷光源灯。2.使用快开门电控箱进行设计；加强掘进机电气系统的可维护性。3．隔离开关轴易坏问题按A计划中时间节点解决。在原有可靠性高以外还增加了如下选配功能：4.遥控操作系统设计。5.掘进机人工定位、自动截割系统设计。6.掘进机视频监控、远程操作系统设计。9其它项为满足不同用户的特殊需求及产品的及时保供，机、电、液均设计几种不同的选配件。因自身供货原因，而正常采用的可换配置不超过两种。 五、一代机与二代机关键件对比（技术变更）序号EBZ160标准型第一代机(J1CX)EBZ160第二代机(J18)备注1截割部：借用截割部J1C.1截割电机J1C.1.1.1截割减速机J1C.1.2截割头组件(大)JTB33伸缩部(大截割头)J1C.1.3截割部：J18.1截割电机J1C.1.1.1(借用)截割减速机J18.1.1截割头组件(小)JTB35a伸缩部(小截割头)J18.1.3易损件可互换2铲板：借用J1C.2从动轮装置J1C.2.11右侧铲板J1C.2.1主铲板J1C.2.12左侧铲板J1C.2.9左驱动装置(宽):J1C.2.10(国产马达)右驱动装置(宽):J1C.2.13(国产马达)左驱动装置(宽):J1C.11.7.2(波克兰半马达－加强型)右驱动装置(宽):J1C.11.7.1(波克兰半马达－加强型)左驱动装置(宽):J1C.11.5.2(力士乐半马达－加强型)右驱动装置(宽):J1C.11.5.1(力士乐半马达－加强型)铲板：J18.2(在J1C.2基础上改制)从动轮装置J18.2.11（可互换）右侧铲板J18.2.1主铲板J18.2.12左侧铲板J18.2.9左驱动装置J18.2.10(意大利马达)右驱动装置J18.2.13(意大利马达)易损件与J1CX相同 3一运：J1C.3X(在J1C.3基础上改制)张紧装置JTB3驱动装置J1C.3.2X(国产马达)驱动装置J1C.11.12(波克兰马达-加强型)前溜槽J1C.3.4X后溜槽J1C.3.1X刮板链组件J1C.3.3一运：J18.3张紧装置JTB3驱动装置J18.3.8(波克兰马达)前溜槽J18.3.1后溜槽J13.3.2刮板链组件J18.3.7（刮板、链条相同）张紧装置相同,其余不同易损件与J1CX相同4本体部：J1C.4X(在J1C.4基础上改制)回转台J1C.11.31铸钢回转台本体架J1C.4.2X回转支承J1C.4.3本体部：J18.4回转台J18.4－1本体架J18.4.1回转支承J1C.4.3回转支承相同，其余不同。5行走部：借用J1C.5(驱动力矩6万牛米)履带J1C.5.7左、右履带架J1C.11.15.1(2)张紧轮组J1C.5.2张紧装置JTB5支重轮JTB66行走部：J18.5(驱动力矩8万牛米)履带J13.5.5（J1C.5.7-1履带板）左、右履带架J13.5.1（7）张紧轮组J3C.5.2张紧装置JTB5支重轮JTB66（A）（密封尺寸相同）履带架及张紧轮组不互换。 6后支承部：J1C.6X支架J1C.6.1X支承腿J1C.6.2连接架J1C.6.3X二运回转台J1C.6.4XA后支承部：J18.6支架J18.6.1支撑腿J18.6.2连接架J18.6.3A二运回转台J18.6.4A不互换但连接螺栓不变7液压系统：借用J1C.8X液压系统泵站J1C.8.9X（标准型75KW，加强型配置泵站电机90kW，进口主泵）铲板升降油缸J1C.8.3截割头回转油缸J1C.8.8截割头伸缩油缸J1C.8.1铲板升降油缸J1C.8.3后支承油缸J1C.8.6星轮组件（德辰）J1C.8.11X（标准型）一运马达总图J1C.8.10X（国产）（标准型力士乐行走总图（6万）J1C.8.22X（标准）进口6万牛米行走减速机力士乐造型操作台J1C.11.20.18波克兰星轮马达组件J1C.11.20.3（加强型波克兰一运马达总图J1C.11.20.31（加强型）力士乐马达力士乐行走总图（八万）J1C.11.20.33（加强型）进口八万牛行走减速机。液压系统：J18.8液压系统泵站J18.8.9（标准型90KW，进口主泵145+145）铲板升降油缸J1C.8.3后支承油缸J18.8.6截割头回转油缸J18.8.8截割头伸缩油缸J18.8.1截割头升降油缸J18.8.2星轮组件J18.8.10波克兰一运马达组件J2C.8.11X力士乐马达力士乐行走总图（八万J1C.11.20.33，进口八万牛行走减速机力士乐操作台J18.8.4铲板降油缸整体互换；行走部分J18可与J1CX加强型行走互换，易损件与J1CX相同 8水系统：J1C.9X水系统水系统:J18.9水系统易损件与J1CX相同9电气系统：J1C.10X电气系统本安操作箱CXH-24ETC1掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ316/1140EJTD7（以前出厂用TTD6）电气系统：J18.10电气系统本安操作箱CXH-24ETBJJ.03（可互换）掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ398/1140EJTD13易损件与J1CX相同10护板部：在J1C护板的基础上改制回转台盖板LJ1C.12.3K截割部盖板LJ1C.12.4K本体后盖板J1C.12.2（后罩灯现场改制）电控箱防护罩J1C.12.5X液压系统盖板J1C.12.1护板部：本体后盖板J1C.12.2电控箱防护罩J13.12.3回转台盖板J13.12.1截割部盖板J13.12.2液压系统盖板J1C.12.1X护板不互换；但都不是易损件 序号EBZ132标准型第一代机(J3CX)EBZ132第二代机(J20)备注1截割部：借用截割部J3C.1截割电机J3C.1.1.1截割减速机J3C.1.2截割头组件(大)JTB34a（小头用J8.1.2a）伸缩部(大截割头)J3C.1.3A截割部：J20.1截割电机J3C.1.1.1(借用)截割减速机J20.1.2（除箱体外均相同）截割头组件(小)J8.1.2a（大头用JTB34a）伸缩部(小截割头)J20.1.3A易损件可互换2铲板：借用J3C.2从动轮装置J3C.2.13右铲板J3C.2.2主铲板J3C.2.1左铲板J3C.2.3左驱动装置(波克兰驱动)：J3C.11.4.1左驱动装置(波克兰驱动)：J3C.11.4.2左星轮驱动(国产驱动)：J3C.2.6右星轮驱动(国产驱动)：J3C.2.铲板：J20.2(在J3C.2基础上改制)从动轮装置J20.2.13（可互换）右侧铲板J20.2.2主铲板J20.2.1左侧铲板J20.2.3左星轮驱动装置(波克兰驱动)J20.2.6A右星轮驱动装置（波克兰驱动)J20.2.5A易损件与J3CX相同 3一运：J3C.3X(在J3C.3基础上改制)张紧装置JTB3A驱动装置J3C.3.3X(国产马达)驱动装置J3C.11.8(波克兰马达-加强型)前溜槽J3C.3.1X后溜槽J3C.3.2X刮板链组件J3C.3.2一运：J20.3张紧装置JTB3A驱动装置J3C.3.3X(国产马达)前溜槽J20.3.1后溜槽J20.3.2刮板链组件J3C.3.2张紧装置相同，其余不同，易损件与J3CX相同。4本体部：J3C.4X(在J3C.4基础上改制)回转台J3C.4.1XA焊接回转台本体架J3C.4.2X回转支承J3C.4.4本体部：J20.4（可互换）回转台J20.4.7焊接回转台（可互换）本体架J20.4.1（一运连接处、操作台）回转支承J3C.4.4回转支承相同，其余不同。5行走部：借用J3C.5(驱动力矩6万牛米)履带板组件J3C.5.1.4(履带板J3C.5.1.4-1A)左履带架J3C.5.1.1右履带架J3C.5.2.1张紧轮组J3C.5.1.2张紧装置JTB5支重轮J3C.5.1.5行走部：J20.5(驱动力矩6万牛米)履带板组件J3C.5.1.4(履带J3C.5.1.4-1A)左、右履带架J20.5.1(2)张紧轮组J3C.5.1.2张紧装置JTB5支重轮J3C.5.1.5履带架、支重轮不互换，其余相同。 6后支承部：J3C.6XB(在J3C基础上进行的改制)支架J3C.6.1A支撑腿J3C.6.3(借用)连接架J3C.6.4XA回转台J3C.6.5X回转台J3C.6.5XA(Y3二运用)后支承部：J20.6支架J20.6.1支撑腿J20.6.3连接架J3C.6.4XA回转台J3C.6.5X回转台J3C.6.5XA(Y3二运用)连接架及回转台相同，不互换。7液压系统：J3C.8X液压系统泵站J3C.8.9X（标准型55kW，加强型配置，泵站电机75kW，进口主泵）铲板升降油缸J3C.8.3截割头回转油缸J3C.8.5截割头伸缩油缸J3C.8.1截割头升降油缸J3C.8.2后支承油缸J3C.8.6星轮组件(中意)J3C.11.20.13(标准型)一运总图(中意)J3C.11.20.15(标准型)力士乐行走总图(6万)J3C.11.20.10(标准型）进口6万牛米行走减速机力士乐造型操作台J1C.11.20.18(借用J1C)波克兰星轮马达组件J1C.11.20.3(加强型)波克兰一运马达总图J3C.11.20.14(加强型)液压系统：J20.8液压系统泵站J20.8.9A(标准型75kW，进口主泵145+95)铲板升降油缸J3C.8.3截割头回转油缸J20.8.5截割头伸缩油缸J20.8.1截割头升降油缸J3C.8.2后支承油缸J3C.8.6星轮马达组件J20.2.5.1一运马达组件J20.3.6力士乐行走总图(6万)J20.5.3进口6万牛米行走减速机哈威操作台J20.8.4A铲板、截割头升降油缸、后支承油缸整体互换；行走部分J20可与J3CX行走互换，易损件与J3CX相同。 8水系统：借用J3C.9水系统水系统:J20.9水系统易损件与J3C相同。9电气系统：J3C.10X电气系统本安操作箱CXH-24ETC4掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ316/1140EJTD7电气系统：J20.10电气系统本安操作箱CXH-24ETC4掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ-316/1140EJTD7易损件与J3CX相同。10护板部；J3C.12X(在J3C护板的基础上改制）截割部盖板J3C.12.4X回转台盖板J3C.12.3(借用J3C)本体后盖板J3C.12.2(借用J3C)电控箱盖板J3C.12.5X液压系统护板J3C.12.1X护板部：J20.12截割盖板J20.12.4回转台盖板J20.12.3本体后盖板J20.12.2电控箱盖板J20.12.5液压系统护板J20.12.1护板不互换；但都不是易损件。 序号EBZ200标准型第一代机(J2CX)EBZ200第二代机(J21)备注1截割部：借用截割部J2C.1截割电机J2C.1.1.1截割减速机J2C.1.2截割头组件(大)JTB33伸缩部(大截割头)J2C.1.3A截割部：J21.1截割电机J2C.1.1.1(借用)截割减速机J21.1.2截割头组件(大)JTB33伸缩部(大截割头)J21.1.1A易损件可互换。2铲板：J2C.2X(在J2C基础上改制)从动轮装置J2C.2.4右侧铲板J2C.2.6X主铲板J2C.2.3左侧铲板J2C.2.1X左驱动装置(宽)：J2C.11.5.1(波克兰半马达－标准型)右驱动装置(宽)：J2C.11.5.2(波克兰半马达－标准型)左驱动装置(宽)：J2C.2.2(力士乐半马达－标准型)右驱动装置(宽)：J2C.2.5(力士乐半马达－标准型）铲板：J21.2从动轮装置J21.2.4右侧铲板J21.2.6A主铲板J21.2.3A左侧铲板J21.2.1A左驱动装置J21.2.2(意大利马达)右驱动装置J21.2.5(意大利马达)易损件与J2CX相同。马达与J18相同 3一运：J2C.3XA(在J2C.3基础上改制)张紧装置JTB3A驱动装置J2C.11.12(国产马达)驱动装置J2C.3.3X(波克兰马达-标准型)前溜槽J2C.3.2X后溜槽J2C.3.2X刮板链组件J2C.3.2一运：J21.3A张紧装置JTB3A驱动装置J2C.3.3X(波克兰马达)前溜槽J2C.3.1XA后溜槽J21.3.1刮板链组件J2C.3.2(借用)张紧装置相同，其余不同。易损件与J2CX相同。4本体部：J2C.4X(在J2C.4基础上改制)回转台J2C.11.17-1铸钢回转台本体架J2C.4.1XA回转支承J2C.4.3本体部：J21.4回转台J2C.11.17-1铸钢回转台本体架J21.4.1回转支承J2C.4.3回转支承、回转台相同，其余不同。5行走部：借用J2C.5(驱动力矩8万牛米)履带链J2C.5.1.5(履带板J1C.5.7-1)左、右履带架J2C.5.2.1(2)张紧轮组J1C.5.2张紧装置JTB5支重轮JTB66行走部：J21.5(驱动力矩8万牛米)履带J21.5.3(履带板J1C.5.15-1A)左、右履带架J21.5.1(2)张紧轮组J3C.5.1.2张紧装置JTB5支重轮JTB66(A)履带架、履带及张紧轮组、支重轮不互换。 6后支承部：J2C.6X前横梁J2C.6.1XA支撑器J2C.6.3X连接架J2C.6.5XA回转台J2C.6.6XB后支承部：J21.6A支承架J21.6.4支撑器J2C.6.3A连接架J21.6.2回转台J21.6.3A不互换。7液压系统：J2C.8X液压系统泵站J2C.8.9X（标准型110kW，进口主泵145+145）铲板升降油缸J2C.8.3截割头回转油缸J2C.8.18截割头伸缩油缸J2C.8.1截割头升降液压缸J2C.8.19后支承油缸J2C.8.6星轮国产组件(德辰)(基本型)一运国产马达组件(基本型)波克兰星轮马达组件J1C.11.20.3(标准型)力士乐星轮马达组件J2C.8.14(标准型)波克兰一运马达总图J2C.8.11X(标准型）力士乐一运马达J2C.11.20.2(标准型)力士乐马达力士乐行走总图(八万J2C.8.10X，进口八万牛行走减速机力士乐造型操作台J2C.11.20.9液压系统：J21.8液压系统泵站J21.8.9（标准型110kW，进口主泵145+145）铲板升降油缸J2C.8.3截割头回转油缸2C.8.18截割头伸缩油缸J21.8.1截割头升降液压缸J2C.8.19后支承油缸J2C.8.6星轮组件J21.2.2.4(意大利马达)波克兰一运马达组件J21.3.3力士乐马达力士乐行走总图(八万)J2C.8.10X，进口八万牛行走减机总成组件J21.5.5力士乐操作台J21.8.4铲板、截割头升降油缸、截割头回转油缸、后支承油缸相同，截割头伸缩油缸不同；行走部分J21可与J2CX标准型行走互换，易损件与J2CX相同。 8水系统：J2C.9X水系统水系统:J21.9水系统易损件与J2CX相同。9电气系统：J2C.10X电气系统本安操作箱CXH-24ETC4掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ-316/1140EJTD7A电气系统：J21.10电气系统本安操作箱CXH-24ETC4掘进机用隔爆兼本质安全型电控箱KXJ-398/1140EJTD13易损件与J2CX相同。10护板部；J2C.12X回转台盖板J2C.12.4(借用J2C)截割部护板J2C.12.5X本体后盖板J2C.12.2(借用J2C)本体前盖板J2C.12.3(借用J2C)电控箱防护罩J1C.12.5X(借用J1C)液压系统盖板J2C.12.1X护板部：J21.12本体后盖板J21.12.2本体前盖板J21.12.3电控箱防护罩J21.12.6回转台盖板J21.12.4截割部盖板J21.12.5液压系统护板J21.12.1护板不互换；但都不是易损件。 序号EBZ200H标准型第一代机(J2HⅠX)EBZ200H第二代机(J23)备注1截割部：截割部J2HⅠ.1（1）截割电机J2HⅠ.1.9（2）截割减速机J2HⅠ.1.8（3）截割头组件J2HⅠ.1.1（4）截割臂J2HⅠ.1.2（5）电机箱体J2HⅠ.1.3X（6）盘根座J2HⅠ.1.2.2截割部：J23.1（1）截割电机J2HⅠ.1.9(一二代相同)（2）截割减速机J2HⅠ.1.8(一二代相同)（3）截割头组件J23.1.1（一二代不可互换）（4）截割臂J23.1.2（一二代不可互换）（5）电机箱体J23.1.3（一二代机要互换，必须需带照明灯罩和箱体上盖板一起才可互换）（6）盘根座J23.1.2-2（一二代不可互换）2铲板部：借用J2C.2X（1）从动轮装置J2C.2.4（2）右侧铲板J2C.2.6X（3）主铲板J2C.2.3（4）左侧铲板J2C.2.1X（5）左驱动装置(波克兰Φ1710)：J2C.11.5.1（6）右驱动装置(波克兰Φ1710)：J2C.11.5.2（7）左驱动装置(力士乐φ1710)：J2C.2.2（8）右驱动装置(力士乐φ1710)：J2C.2.5铲板部：借用J2H.2（二代与一代可以整体互换）（1）从动轮装置J2C.2.4(一二代相同)（2）右侧铲板J2H.2.8a（一二代不可互换）（3）主铲板J2H.2.1a（一二代不可互换）（4）左侧铲板J2H.2.2a（一二代不可互换）（5）左驱动装置J2H.2.3(波克兰马达)：（一二代可互换）（6）右驱动装置J2H.2.9(波克兰马达)：（一二代可互换） 3一运：J2HⅠ.3B张紧装置JTB3A驱动装置TBJJ.09(波克兰马达)一运力士乐驱动装置TBJJ.09（A）(力士乐马达)前溜槽J2HⅠ.3B.1后溜槽J2HⅠ.3B.2刮板链组件J2HⅠ.3B.3一运：J2HⅠ.3B张紧装置JTB3A驱动装置TBJJ.09(波克兰马达)一运力士乐驱动装置TBJJ.09（A）(力士乐马达)前溜槽J2HⅠ.3B.1后溜槽J2HⅠ.3B.2刮板链组件J2HⅠ.3B.3一二代机相同4本体部：J2HⅠ.4（1）回转台J2HⅠ.4.2（2）本体架J2HⅠ.4.1A（3）回转支承J2C.4.3本体部：J23.4（1）回转台J23.4.2（一二代可互换）（2）本体架J23.4.1（一二代可互换）（3）回转支承J2C.4.3（一二代相同）5行走部：J2HⅠ.5(驱动力矩11万牛米)(1)履带组件J2HⅠ.5.7（铸造履带板）(2)左行走履带架J2HⅠ.5.1(3)右行走履带架J2HⅠ.5.8(4)涨紧轮组J2HⅠ.5.2(5)张紧装置JTB48(6)支重轮JTB66（A）行走部：J2H.5(驱动力矩13万牛米，二代与一代可以整体互换)(1)履带组件J2H.5.7（锻造履带板，整条履带一二代可互换）(2)左行走履带架J2H.5.1（一二代不可互换）(3)右行走履带架J2H.5.5（一二代不可互换）(4)涨紧轮组J2H.5.2（一二代不可互换）(5)张紧装置JTB48（一二代相同）(6)支重轮JTB66（A）（一二代相同） 6后支承部：J2HⅠ.6X（1）前横梁J2HⅠ.6.1（2）支承器（支撑腿）J2HⅠ.6.3（3）联接架J2HⅠ.6.5（4）二运回转台J2C.6.6X后支承部：J23.6（1）前横梁J23.6.1（一二代不可互换）（2）支承器（支撑腿）J2HⅠ.6.3（一二代相同）（3）联接架J2HⅠ.6.5（一二代不可互换）（4）二运回转台J2C.6.6X（一二代不可互换）7液压系统：J2HⅠ.8X液压系统（1）泵站J2HⅠ.8.9X（2）铲板升降油缸J2C.8.3（3）截割头回转油缸J2HⅠ.8.18（4）截割头升降油缸J2HⅠ.8.19（5）侧支撑液压缸J2HⅠ.8.7（6）后支承油缸J2C.8.6（7）星轮组件J2HⅠ.8.13（8）一运马达组件J2HⅠ.8.14（9）力士乐行走总图（11万）J2HⅠ.8.17（10）操作台J2HⅠ.8.4X液压系统：J23.8液压系统（1）泵站J2H.8.9A（2）铲板升降油缸J2C.8.3（3）截割头回转油缸J2HⅠ.8.18（4）截割头升降油缸J2HⅠ.8.19（5）侧支撑液压缸J2HⅠ.8.7（6）后支承油缸J2C.8.6（7）星轮组件J2H.8.13（8）一运马达组件J2HⅠ.8.14（9）行走减速器总成J2H.8.3（10）操作台J23.8.4油缸整体互换。一运马达组件可互换，其它马达组件都不可互换。泵站不可互换。易损件部分相同。 EBZ160二代机的使用情况：EBZ160二代机样机于2009年3月底已销往内蒙古鄂尔多斯准格尔旗黄天棉图呼沙图二矿，并于2009年5月19日下井。一、试验巷道基本情况：（1）工作面基本情况：工作面长度预计130/180米，煤层近水平，倾角小于3°。掘进的回风巷道走向长度为850m，巷道倾角小于8°。（2）地质概况：该工作面煤层为5-1煤层，一般厚2.2-2.5m，煤顶板为泥沙岩，一般厚5m，顶板倾角为0°，煤底板为泥沙岩，一般厚6m，低瓦斯巷道，绝大多数段为全煤层，硬度≤f4。（3）水文地质：该区域围岩富水性极弱，无涌水，底板有少量渗水，渗水系数为0.00003-0.0005米/日。（4）巷道断面及支护方式：该巷道断面为矩形2.6m×4.5m，巷道顶部采用锚杆、锚索与钢网联合支护。 二、试验情况：2009年4月EBZ160二代机运到矿上，在井上组装、调试后，于5月19日正式下井使用，运行状况良好，每天三班，工作十二小时左右，平均进尺在20～30米之间。其间由于矿里停水，导致6月22～30日停机了9天，再开机后矿方自己运水供掘进机使用，总运行时间410小时，截割计时390小时，月进尺为510米。另一台2009年6月在三鼎石矿井下投入使用，运行计时295小时，截割计时290小时，月进尺380米。试验期间EBZ160二代机掘进机的突出优点如下：截割部截割效率高，设计单刀力大，截齿布置合理，截割破岩过断层能力强。截割部具有伸缩功能，伸缩可达550mm，定位截割范围大。切割震动小，有提高机器稳定性的支撑装置，工作稳定性好，使得整机可靠性提高，采用双伸缩油缸，伸缩时轴承的偏载问题得以解决，截割伸缩时比以往机型平稳(老机型截割伸缩时保护筒颤动厉害)。忽沙图矿的坡度达7～8度，掘进效果良好，发挥了行走部牵引力大，爬坡能力强的优点。可维修性好，如在履带架侧面开了小窗口，张紧油缸可从履带架侧面取出；操作台维修空间增大了，多路阀的布置方式也比老机型好多了，便于维修和调试。行走部向后移了，在井下不拆行走即可更换铲板，非常方便。 产品日常维护与保养 减少设备停机时间的最重要因素就是对设备进行正确的维护和保养，润滑充分，调试得当，正确对设备进行维护才能使其服务寿命更长，大修间隔周期更长，作业效率更高。所以作为一名合格的售后服务工程师，我们应该培养用户合理的使用维护保养习惯，同时对运转情况和检修中发现的问题，做详细的记录.一、液压系统调试调试前准备主机处于调试状态：主机各部件组装完好，无干涉，润滑油和齿轮油添加完毕。液压系统：液压系统调试前，检查油箱中油位，是否达到油位计的中位；将系统中的各多路阀和换向阀的安全阀压力调至最低；确保先导控制手柄操作灵活，操作手柄必须调至中位；对变量泵通过泵最高处的泄油口向泵壳体注满油（必须向壳体注满油，否则将引起泵损坏）；流量阀调至小开口位置；检查泵的泵吸油管、回油管路。二、液压系统压力调试 液压泵启动前，用手盘动电动机和泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。点动电机，检查电机转向和液压泵要求的转向是否一致（正确方向：面向泵轴伸，顺时针旋转），确认后连续点动几次，无异常后，按下电机启动按扭，泵开始工作。空转运行10min，操作台压力表显示的压力为泵空载压力（待命压力），待命压力应处于2～3Mpa。待命压力过低，则压力、流量不足，待命压力过高，则系统发热；如果待命压力异常，调整待命压力调整螺钉。液压泵与多路阀的压力设定一般原则是：多路阀安全阀压力值>泵切断压力>LS溢流阀压力（大于10－20％）。以截割头升降为例，操作先导手柄，如油缸动作方向与指示方向相反，则须调换油管。如油缸不动，则向反方向操作，观察油缸是否动作。若油缸能实现基本动作要求，在升压过程中进行系统排气（空载长行程多次，直至空气排出）压力调定：将截割升降油缸活塞杆伸出，运动到行程末端，憋起压力，观察压力表。压力调定值要求：LS溢流阀16MPa，二次溢流流阀20MPa，泵切断压力25MPa，五联阀安全阀压力27.5MPa.调定过程如下：将多路阀阀安全阀调节螺杆松至最低，将LS溢流阀、二次溢流流阀、泵切断压力调节螺杆完全拧死；逐级升压：升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。 逐步调节五联阀安全阀调节螺杆（往内旋入，升压），现建立起使油缸运动的最低压力，将截割升降油缸活塞杆伸出，运动到行程末端，憋起压力，观察压力表。直至将压力调到27.5MPa；将泵切断压力调节螺杆往外拧出，同时观察压力表，将压力调到25MPa；将换向联上二次流流阀调节螺杆往外拧出，同时观察压力表，将压力调到20MPa；将换向联上LS溢流流阀调节螺杆往外拧出，同时观察压力表，将压力调到16MPa.其它回路压力调定与此类似。行走回路可通过摘下制动管路建立压力或在操纵台右方体处堵住管路建立压力；左右星轮必须单独调定压力（憋左右星轮建立压力）；三、液压系统维护(1)液压油的维护液压油是液压系统的重要组成部分，掘进机所用液压油，必须是适合于高压系统的油类，要选用具有耐磨耗性、抗氧化性、润滑性等特性良好的优质抗磨液压油。掘进机液压系统所用液压油要求如下：液压油:①t﹥30℃时用L—HM68②t﹤20℃时用L—HM46③20℃﹤t﹤30℃46L—HM46或HM68④-20℃～0℃使用L—HV32或采用特级宽温抗磨液压油T46液压油品牌推荐使用壳牌和美孚 据资料显示，液压系统的故障至少有70%左右是由于液压油不清洁所造成，因此，必须对液压油的污染进行控制。对液压油的污染控制工作主要是从两个方面着手：a、一是防止污染物侵入液压系统；b、二是把已经侵入的污染物从系统中清楚出去。为防止油液污染，在实际工作中应采取如下措施：集成阀块、油口连接块，法兰等的清理。必须用干净的煤油冲洗干净，去除杂质、铁屑和毛刺，油口用干净的塑料布或塑料堵封好，防止液压元件在储运过程中被污染。操作台、泵站、马达、缸、胶管、管接头及油箱等，在储运过程中，油口应使用干净的塑料布或塑料堵封住。只有在连接胶管时，才将液压元件上的油口拆开，保证装配过程中没有杂质进入系统。在二次装配和维修中严禁将杂质带入液压油中，污染系统。新买来的液压油看上去很清洁，其实很“脏”，必须将其静放数天后经过滤加入液压系统中使用。系统中漏出的油液未经过滤不得返回油箱。加油时使用本机提供的风动加油装置与本机上的预留的加油口快速接头相连，经过本机的回油过滤器实现快速密封加油。使用其它加油装置一定经过过滤装置进行加油，过滤精度要求10μ； 或通过本机的回油过滤器：拆下回油过滤器顶盖进行加油；本液压系统液压油清洁度要求NAS9级及以内。禁止不经过过滤直接加油。(2)换油周期掘进机运行500小时或者一个月内第一次换油；以后运转期间每隔1500小时或者三个月更换一次液压油。当油量少于规定的油量时，应及时追加油量。但如此反复追加油量的话，会造成油质的过早恶化，产生漏油现象。当液压系统中发现了异常物时，应将其全部油量排放掉，并对其液压系统进行清理。本机采用的液压油不得与其它油种混合使用。控制液压油的工作温度。一般液压系统的工作温度最好控制在65℃以下。设备正常工作时，水冷却器内要有足够的冷却水通过，以防止油温的异常上升。为了使液压油得到最佳的冷却效果，冷却器必须保持清洁，每工作500小时要清洗一次。 (3)维护与保养首次运行掘进机伸缩部轴承采用齿轮油和锂基润滑脂的混合液润滑。正常情况下，每天24小时连续工作时，需不超过三个月更换一次润滑混合液，每天工作10小时以下时，需不超过六个月更换一次润滑混合液。定期检查每6个月或工作超过1500小时，拆开检查(4)日常维护和保养（每天必检）在工作过程中，当发现伸缩部有异响现象时应停止使用，检查原因排除故障后再用；在工作过程中，当发现伸缩保护筒发热（可使用相应的设备检测，或采用手触摸伸缩筒的方式判断）时应停止使用，检查原因排除故障后再用；检查轴承密封处是否有漏油情况发生；每个班组检查密封盘根的使用情况，发现损坏立即更换定期加注齿轮油和锂基润滑脂的混合液。 (5)注意事项：注意齿轮油与锂基润滑脂的混合比例，60%的N320齿轮油与40%的ZL-3锂基润滑脂；建议购买SKF轴承专用润滑脂，避免因使用的润滑脂质量较差，在轴承发热的情况下粘度降低，而不能存在于轴承中；轴承密封注油时，确保加注过程中不要将灰尘、煤屑等异物带入伸缩筒内，注油孔周围必须清理后再注油，注油量必须符合规定；当掘进机使用的周围环境低于0℃时，润滑油最好使用N320齿轮油，因其使用温度为-20℃～15℃；本规程中规定的换润滑剂的间隔仅为最小间隔，绝对不可超过这个间隔；如出现下列情况，更换润滑剂的间隔必须缩短：a、岩石较多，甚至超出了产品所能允许的范围；b、粉尘大；c、水大。正常工作时，工作250小时以后第一次更换过滤器（吸油、高压、回油过滤器）滤芯；以后每工作500小时更换滤芯。若发现过滤器上目视指示器指针在黄色、红色区域需及时更换滤芯。 更换滤清器滤芯步骤：a、拆下滤清器盖；b、拔出滤芯；c、装入新的滤芯；d、装上滤清器盖拧紧。Ls过滤器工作250小时以后第一次进行清洗；以后每工作500小时清洗。空气过滤器工作250小时以后第一次进行清洗；以后每工作500小时清洗。四、液压油污染的现场简易评定方法为了对液压油的污染程度进行判断，通常的评定方法是将欲评定的油液与清洁的新油进行对比，观察其油也颜色有何差异，是否浑浊、有无灰尘及沉淀物评定油液污染状况的现场目测法 外观颜色气味污染状况处理措施透明无变化正常无污染继续使用透明色变淡正常混入别种油若粘度合格，可继续使用透明而闪光正常混入金属屑过滤或换油透明有黑点正常混入杂质过滤或换油黑褐色有臭味氧化杂质全部换油乳白色正常混入空气或水分离水分或换油五、液压油箱的清洗液压系统中液压油一旦受到污染（如泵损坏，出现铜屑或系统中进入其他杂质等）或超过使用期限（油箱中存在大量油泥），就必须清理油箱，更换液压油。将油缸（除回转油缸）活塞杆停在全缩回位置，油箱的油全部放净。将油箱上的大端盖、吸油过滤器、回油过滤器、调压式空气过滤器拆下。用干净的布料，将油箱的大端盖、吸油过滤器、回油过滤器、调压式空气过滤器等油口擦拭干净。由于长时间使用，油箱底部有大量油泥和杂质，需将油箱内部用干净的布或其它工具（如小铲子）多次清理，直至擦拭干净。 用气管将油箱内部和接口处吹干净。用干净的面团，在油箱内多次滚压，将油箱内的铁屑杂质清理干净。注意面团的干净度，注意及时更换面团。 更换回油过滤器、吸油过滤器及空气过滤器滤芯。将过滤器壳体清理干净后，安装在油箱上。将油箱的大端盖，清理干净，清洗或更换端盖密封圈。将端盖安装到油箱上。将所有拆开的胶管接头处及管接头接口处擦拭干净后一一对应按要求的力矩连接好，注意胶管处的O形圈是否损坏，如损坏应及时更换。按掘进机使用说明书要求加液压油。设备启动空运行（各执行元件动作但不带负荷）半小时后，重新检查回油滤芯，如滤芯上有污染物，需再次更换回油滤芯。带负荷工作24～48小时后，放掉全部液压油及滤芯，然后加入新液压油。设备可以正常使用。 六、泵更换后调试所有液压部件，尤其是泵和马达均需一定的运行时间，才能加载到最大压力。因此，泵要坏了，需进行更换，就有必要对下列几点进行观察。否则，在短时间内，可能换上的泵也会损坏；安装联轴器时，联轴器上的紧固螺钉必须紧定；并检查联轴器的轴向间隙；液压泵轴不得承受轴向力和径向力；泄油管接在泵体上边的泄油口,泄油管直接通油箱；在泵上小心接好吸油管、压力管、泄油管及控制管路；给液压油箱加油达到所要求的油位；启动前由泄油口注满油,手盘泵至出油管出油；务必保证液压泵的旋转方向正确。点动电机，检查电机转向和液压泵要求的转向是否一致（正确方向：面向泵轴伸，顺时针旋转），确认后连续点动几次，无异常后，按下电机启动按扭，泵开始工作；检查吸油管路有无漏液。如吸油管有泄漏，则空气进入会损坏泵；启动液压驱动马达，所有液压回路无压循环约0.5小时；依据液压系统压力需要调整泵上LRDS泵头阀。 七、二次装配重点就是液压元件在拆卸、安装、运输过程中避免液压油污染；用干净煤油清洁要拆装油管油口周围的零件，防止零件上的污染物进入油口；必须使用干净的拆装工具，避免工具上的污染物进入油口。油管拆装时，操作者不许带手套，避免纤维进入油口；油管拆开后，各油口不能和任何污染物接触，严防污物进入油口；油管拆开后，必须立刻用清洁、可靠的方法堵住油口，并要确保油口在整个包装、运输过程中各油口封堵可靠；在油管对接安装时，要避免接头的密封圈损坏；将对接的螺纹对正后，必须先用手旋入，到位后，再用工具拧紧到规定力矩；更换油泵或拆泵吸油管时，必须将吸油过滤器滤芯拔出一段，使吸油过滤器中自封阀封闭，以免油箱中油液从吸油口流出。八、掘进机截割部的维护保养截割部注油时：首先将截割部水平放置 注油时请将排气孔和注油孔打开，注油直到排气孔有油渗出为止，请加注N320齿轮油。注油孔排气孔 注意事项：a、请按照各产品的使用说明书进行截割臂注油，部分产品截割臂分成两个腔体，截割臂有两个注油孔，需要进行两次注油；b、应更换同等级的润滑油，不同等级的或者不同品牌的润滑油绝对不能混合在一起使用，同时必须使用润滑标牌指定的齿轮油；c、截割臂注油时，确保更换过程中不要将灰尘、煤屑等异物带入箱体内，注油孔周围必须清理后再注油，必须使用适合的加网的漏斗；警示：如果未按照要求对截割臂加注润滑油，则会引起浮动密封和轴承损坏。九、掘进机截割减速机的维护保养首次运行：掘进机截割减速机采用油池润滑，首次使用时，减速器运转100小时后，润滑油必须更换。正常情况下，每天24小时连续工作的减速器，不超过三个月更换一次润滑油，每天工作10小时以下的减速器，不超过六个月更换一次润滑油。 日常维护与保养a、在工作过程中当发现油温显著升高且超过80°C，（可使用相应的检测设备，或采用用手触摸壳体的方式判断），油的质量变坏等现象时应停止使用，检查原因排除故障后再用；b、在工作过程中当发现以及产生不正常的噪音等现象时应停止使用，检查原因排除故障后再用；c、减速器应经常保持清洁，外露表面不得堆积灰尘及赃物以免影响散热；每日检查油位：a、减速机有观察窗，通过油位计检查油量，确切的油量请见油标上标记。规定当减速器静止不运转时，油面控制在油位计中间位置；b、如果没有观察窗，则当油冷却后，利用检查管检查油位，油面位置需要与注油时一致。检查各联接螺栓有无松动现象，如有请按照规定的预紧力矩值进行预紧；检查各密封处、接合处是否有漏油情况发生；定期检查：每1500小时或每6个月先到为准，请更换润滑油； 注意事项：a、排放更换润滑油需在减速器停车后润滑油未冷却时进行；b、减速器应更换同等级的润滑油，不同等级的或者不同品牌的润滑油绝对不能混合在一起使用，同时必须使用图纸指定的齿轮油；c、工作过程中确保通气塞正常工作；d、当周围环境低于0℃时，需要使用掘进机时，减速机油必须使用工业齿轮油N320，其适应温度-20℃~15℃；e、齿轮箱注油时，确保更换过程中不要将灰尘、煤屑等异物带入箱体内，注油孔周围必须清理后再注油，必须使用适合的加网的漏斗；f、必须符合规定的油量，由于温度和压力的升高，注油太满会对齿轮造成损坏；g、启动时，应把截割部升至水平状态；进行掘进作业时,应首先空运转约30分钟左右，从而使温度上升；h、本规程中规定的换油间隔仅为最小间隔，绝对不可超出这个间隔，如果出现下列情况，换油间隔必须缩短：岩石较多，甚至超出了产品所能允许的范围；粉尘大；水大；i、一旦油和过滤器出现过度污染或缺油情况，必须尽早换油； j、在最初作业期间或在换油、加油后，必须拧紧注油堵；k、如果想要把齿轮箱油要全部排出的话，请打开所有的注油孔和放油孔；l、要等油温冷却后，才能使用检查管或油位杆检查油量。十、掘进机截割头的使用与维护及时更换损坏的截齿每连续截割30分钟必须检查一下截齿情况：a、检查截齿，如有合金脱落、崩碎及磨损严重情况，立即更换截齿，否则齿体迅速磨损导致截齿无法保护截齿座，因而磨损截齿座；b、检查截齿是否转动灵活，如发现转动艰难，需清理截齿座与截齿之间的夹渣，使截齿转动灵活，否则会出现截齿偏磨现象，影响截齿的使用寿命；c、检查截齿卡簧状态是否正常，如有脱落，及时安装卡簧，避免截割过程中截齿丢失，从而损坏齿座。重要提示：如不做上述检查，则截割过程中可能出现截齿严重磨损而操作手并不知情，严重的会导致截齿与齿座共同磨损，如齿座磨损严重，则必须更换齿座，需将截割头从掘进机上拆卸下来，并运送至井上进行维修。 及时维护导料板与耐磨板截割头在伸入物料中截割时，截割头后部会完全参与工作，使后部导料板与耐磨板磨损较快。如不及时维护，会在耐磨板及导料板磨损后直接磨损截割头后端的截齿，损坏截割头。所以在掘进机使用一段时间后，应检查截割头后端导料板及耐磨板的磨损情况，若发现磨损严重，应及时进行补焊或更换。所有设备的随机备件中均备有一个截割头，可用于更换。 十一、盘根的安装与维护掘进机截割部内喷雾盘根装配方法：岩巷系列掘进机截割部内喷雾密封形式属填料密封，所用填料为碳纤维编制盘根。盘根密封由前腔盘根+钢制隔离环+后腔盘根+钢制压盖组成。前后腔盘根均有多圈盘根组成。盘根座前腔盘根隔离环后腔盘根压盖盘根装配分解图盘根装配完成图 每圈盘根的长度按缠绕在联接筒外壁一周的实际长度确定。每根盘根装配前两端需切45°斜切口。盘根装配时两斜切口相对应搭接，搭接面与主轴轴向成45°，形成一个整环状盘根。每次只可安装一圈盘根，每圈盘根必须安装到盘根腔底部，各圈盘根切口搭接处在圆周方向错开90°。45°盘根45°切口 90°盘根装配完成后，再装入压盖并紧固上螺栓。 警示：每个装入的盘根必须保持平整状态！如运转过程中出现发热：1）请检查盘根是否过长及平整，有无出现叠加现象；2）检查隔环和压盖是否与箱体发生摩擦，如果发现摩擦痕迹，请使用砂轮对隔环和压盖进行打磨。警示：三个月或截割500小时必须更换一次盘根，先到为准！！！十二、浮动密封装配通用工艺规程1.准备：安装前，认真检查包装。拆解包装时，柔性拆，严禁浮封环密封面的碰伤。用6031擦拭纸擦净浮封环包装防护油，安装橡胶圈，检查压模直线性，胶圈不得扭曲。用塑料薄膜覆盖防止灰尘污染。 2.清理、清洗：浮动油封架、浮动油封座的安装腔内无毛刺、缺口，用毛刷蘸少许煤油刷洗，然后用无棉绒布将煤油擦拭干净，再用高压风吹净残留物。 3.装配：a、安装时必须使用专用安装工具（如无专用工具，必须用无锐角工具均匀压入），把浮动油封组件的其中一件密封环安放入安装工具内，胶圈靠近浮封环处用白色记号笔沿园周画安装标记，长度>150mm,3-4段，均匀对称。 b、双手持安装工具，将浮动油封与浮动油封座（架）安装孔对正，双手用力均匀压入孔内，检查安装工具是否与安装孔上表面完全接触。 c、取下安装工具检查浮动油封胶圈安装标记清晰可见，橡胶圈不得有扭曲（位移）。用手按浮封环的一侧，浮封环不得有翘曲，浮封环不得有虚安装现象，浮封环表面不得倾斜，确保浮封环对称定位。在浮动油封密封亮带处薄薄均匀涂抹亮带一层与箱体同牌号齿轮油,不可采用润滑脂润滑。 d、组合装配:将安装好浮动密封的浮动密封座合装，装配时，压力均匀，冲击力不可忽强忽弱。由检查员检查装配尺寸，确保装配间隙控制在3±0.5mm范围内。 掘进机常见故障分析与排除 一、故障现象：截割头不转动原因分析：1）截割电机过负荷；2）过热继电器动作；3）截割头轴损坏；4）减速机内部损坏。排除方法：1)减轻负荷；2)约等3分钟复位；3)检查内部；4)检查内部。二、故障现象：马达的故障分析及排除方法故障现象：马达动作缓慢故障分析:1)多路阀流量限制器调得过小;2)马达内泄严重；排除方法:1)调大多路阀流量限制器;2)打开泄油管，泄油流量过大。更换配油盘密封件。故障现象：马达轴颈油封漏油故障分析:油封磨损;排除方法:更换油封; 三、故障现象：星轮转动慢或不转动原因分析：1）油压不够；2）马达内部损坏.排除方法：1）调整溢流阀；2）更换新品.四、故障现象：第一运输机链条速度低或者动作不良原因分析：1）油压不够；2）马达内部损坏；3）运输机过负荷；4）链条松紧不适度；5）链轮处或龙门处卡有岩石。排除方法：1）调整溢流阀；2）更换新品；3）减轻负荷；4）重新调整张紧程度；5）清除异物。 五、故障现象：履带不行走或行走不良原因分析：1）油压不够；2）马达内部损坏；3）履带板内充满砂、土并硬化；4）链条松紧不适度；5）驱动轴损坏；6）行走减速机内部损坏。排除方法：1）调整溢流阀；2）更换新品；3）清除砂土；4）重新调整张紧程度；5）检查内部；6）检查内部。六、故障现象：履带跳链原因分析：1）履带过松；2）张紧油缸损坏。排除方法：1）重新调整张紧程度；2）检查内部。 七、故障现象：配管漏油原因分析：1）配管接头松动；2）O型圈损坏；3）软管破损。排除方法：1）紧固或更换；2）更换O型圈；3）更换新品。八、液压泵常见故障分析与排除方法故障现象：不出油、输油量不足、压力上不去故障分析:1)LS阀卡滞;2)吸油管或过滤器堵塞;3)进油管连接处泄漏，混入空气，伴随噪音大;4)油液粘度太大或油液温升太低.排除方法:1)重新反复调节、清洗或更换LS阀;2)疏通管道，清洗过滤器，换新油;3)紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入;4)正确选用油液，控制温度. 故障现象：噪音严重压力波动厉害故障分析:1)吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小;2)吸油管密封处漏气或油液中有气泡;3)泵与联轴节不同心;4)油位低;5)油温低或粘度高;6)泵轴承损坏;7)泵上的调节阀坏.故障现象：噪音严重压力波动厉害排除方法:1)清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器;2)在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离;3)调整同心;4)加油液;5)把油液加热到适当的温度;6)检查(用手触感)泵轴承部分温升过高;7)更换调节阀. 故障现象：泵轴颈油封漏油故障分析:漏油管道液阻过大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值，轴封磨损;排除方法:检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，开式泵其值应小于0.08MPa，闭式泵小于0.2MPa。九、液压缸常见故障分析及排除方法故障现象：爬行故障分析:1)空气侵入;2)液压缸端盖密封圈压得太紧或过松;3)油缸筒变形;排除方法:1)增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气;2)调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油);3)更换油缸. 故障现象：冲击或无法锁定或开启故障分析:平衡阀失去平衡或锁定作用排除方法:1)增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气;2)调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油);3)更换油缸.故障现象：推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止故障分析:1)液压缸和活塞配合间隙太大或活塞密封圈损坏，造成高低压腔互通;2)由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通;3)缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加;4)泄漏过多;5)油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止 故障现象：推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止排除方法:1)单配活塞或液压缸的间隙或更换活塞密封圈;2)镗磨修复液压缸孔径，单配活塞;3)放松油封，以不漏油为限校直活塞杆;4)寻找泄漏部位，紧固各接合面;5)分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封。十、溢流阀的故障分析及排除故障现象：压力波动故障分析:1)弹簧弯曲或太软;2)锥阀与阀座接触不良;3)钢球与阀座密合不良;4)滑阀变形或拉毛排除方法:1)更换弹簧;2)如锥阀是新的即卸下调整螺帽将导杆推几下，使其接触良好；或更换锥阀;3)检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座;4)更换或修研滑阀 故障现象：调整无效故障分析:1)弹簧断裂或漏装;2)阻尼孔阻塞;3)滑阀卡住;4)进出油口装反;5)锥阀漏装故障现象：漏油严重故障分析:1)锥阀或钢球与阀座的接触不良;2)滑阀与阀体配合间隙过大;3)管接头没拧紧;4)管接头没拧紧.排除方法:1)检查、更换或补装弹簧;2)疏通阻尼孔;3)拆出、检查、修整;4)检查油源方向;5)检查、补装排除方法:1)锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球;2)检查阀芯与阀体间隙;3)拧紧联接螺钉;4)检查更换密封. 十一、减压阀的故障分析及排除方法故障现象：压力波动不稳定故障分析:1)油液中混入空气;2)阻尼孔有时堵塞;3)滑阀与阀体内孔圆度超过规定，使阀卡住;4)弹簧变形或在滑阀中卡住，使滑阀移动困难或弹簧太软;5)钢球不圆，钢球与阀座配合不好或锥阀安装不正确.排除方法:1)排除油中空气;2)清理阻尼孔;3)修研阀孔及滑阀;4)更换弹簧;5)更换钢球或拆开锥阀调整. 故障现象：二次压力升不高故障分析:1)外泄漏;2)锥阀与阀座接触不良;3)进出口装反.排除方法:1)更换密封件，紧固螺钉，并保证力矩均匀;2)修理或更换;3)倒油口.故障现象：不起减压故障分析:1)泄油口不通；泄油管与回油管道相连，并有回油压力;2)主阀芯在全开位置时卡死.排除方法:1)泄油管必须与回油管道分开，单独回入油箱;2)修理、更换零件，检查油质. 十二、多路阀的故障分析及排除方法故障现象：滑阀不换向故障分析:1)滑阀卡死;2)阀体变形;3)具有中间位置的对中弹簧折断；4）操纵压力不够；5）液控换向阀控制油路无油或被堵塞；6）螺纹插装阀换向不灵或不换向。排除方法:1)拆开清洗脏物，去毛刺;2)调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔;3)更换弹簧；4）操纵压力必须大于0.35MPa；5）检查原因并消除；6）拧紧力矩过大，旋松后按规定力矩重新拧紧故障现象：LS阀处漏油故障分析:1)密封圈损坏;2)泄油管带压。排除方法:1)更换密封圈;2)检查泄油管，确保其正确的与油箱直接连通。 十三、平衡阀的故障分析及排除方法故障现象：油缸动作不平稳故障分析:1)控制压力过低;2)主阀芯卡死。排除方法:1)提高控制压力使之达到要求值;2)清洗。故障现象：逆方向不密封，有泄漏故障分析:1)主阀芯在全开位置上卡死;2)主阀锥面与阀座锥面接触不均匀。排除方法:1)修配，清洗;2)检修或更换。 十四、油温过高的故障分析和排除方法故障现象：当系统不需要压力油时，而油仍在溢流阀的设定压力下溢回油箱故障分析:1)卸荷回路的动作不良;2)多路阀上的二次溢流阀压力与LS溢流阀压力不匹配（二次阀应比LS溢流阀压力高10bar以上）；3）多路阀上的安全阀压力与泵上的压力切断阀压力不匹配（安全阀应比切断阀压力高15bar以上）排除方法:1)检查先导回路和卸荷阀的动作是否正常;2)重新调节二次溢流阀压力与LS溢流阀压力；3）重新调节安全阀和切断阀压力油温过高也可能是液压元件规格选用不合理、冷却不足、散热不足、液压泵过热、油液循环太快等引起的。 十五、马达的故障分析及排除方法故障现象：马达动作缓慢故障分析:1)多路阀流量限制器调得过小;2)马达内泄严重；排除方法:1)调大多路阀流量限制器;2)打开泄油管，泄油流量过大。更换配油盘密封件。故障现象：马达轴颈油封漏油故障分析:油封磨损;排除方法:更换油封; 谢谢！Internet